01/11/2011 - 0:00
Os entraves ao bom funcionamento de máquinas e equipamentos agrícolas vão muito além de uma “rebimboca da parafuseta”. Entre o plantio e a colheita, produtores e tecnologia se deparam com buracos no solo, cascas e plumas de vegetais enroscados nos rolamentos, ferrugens provenientes de sol e chuvas e carência de mão de obra especializada no campo. “Independentemente do problema, máquina parada sem programação para isso é sinônimo de prejuízo”, diz Ricardo Gomes, diretor da multinacional Assetsman Consultoria no Brasil. Mas, graças a ideias arrojadas, há soluções para evitar quebras e perdas. João Carlos Jacobsen, vicepresidente da Associação Brasileira dos Produtores de Algodão (Abrapa) e produtor de soja, milho, feijão e algodão, enxergou na sinergia a principal peça que faltava em suas máquinas. Há pouco mais de um ano, ele se uniu a outros produtores no oeste da Bahia, região onde possui três propriedades, em 17 mil hectares no município de Luiz Eduardo Magalhães e, juntos, criaram uma associação, afiliada baiana da Abrapa, para capacitar operadores de máquinas e equipamentos agrícolas em manutenção preventiva especializada.
No caminho, somaram forças com a Agrosul, concessionária John Deere da região, e capitalizaram o projeto com recursos do Fundo de Desenvolvimento do Agronegócio da Bahia (Fundeagro). Daí nasceu uma oficina comunitária, na qual os produtores conveniados previnem as paradas não programadas. A ideia surgiu da extrema carência do mercado em técnicos que se desloquem ao campo, já que a maior parte das revendas está nos grandes centros urbanos e essa logística de transporte versus o tamanho dos equipamentos fica inviável. “A necessidade fez a ocasião e enxergamos na colaboração a saída para os nossos problemas”, diz Jacobsen, que, sozinho, possui 60 equipamentos entre tratores, semeadeiras e colhedeiras, utilizados em turnos alternados por 80 operadores.
Lafraia: a Abraman está trazendo uma norma inglesa que torna os riscos de manutenção mensuráveis e mede a disposição dos ativos à produção
A depreciação de uma máquina agrícola durante sua vida útil, em média dez anos, normalmente varia entre 40% e 60%, dependendo das condições de uso. Segundo Jacobsen, após a implantação da oficina comunitária, seu custo de manutenção por safra caiu pela metade: de 4% para 2%. Outro ponto nessa economia vem antes da manutenção. “A escolha do equipamento na hora da compra faz diferença”, diz. Para ele, é necessário distinguir preço de valor e equilibrar custo e benefício. “No pacote, devem vir utilidade, tecnologia, garantia e assistência técnica, caso a manutenção não dê conta.” O exemplo do oeste da Bahia tem saldo mais que positivo. Mas no geral, para Gomes, da Assetsman, comparada a uma gestão de ativos ideal, ainda falta conscientização no campo para perceber a importância da manutenção planejada em seu legado mecânico e tecnológico agrícola. “A indústria vê com mais consciência que cuidar dos equipamentos é garantir produção contínua e lucro. Já para o pequeno e médio produtor essa visão ainda é turva.”
Até o final deste ano, só a indústria brasileira da manutenção deve investir em ativos R$ 145 bilhões, segundo pesquisa realizada pela Associação Brasileira de Manutenção (Abraman). Esse investimento é 21% maior do que em 2009, quando as empresas, em geral de capital intensivo, revelaram aportes de R$ 120 bilhões na área. A associação afirma que os investimentos destinados ao setor chegam a 4,8% do PIB nacional. “O crescimento está diretamente ligado ao aumento da produção e a investimentos para evitar paradas não programadas, acidentes ambientais, perdas de imagem da marca ou punições do mercado com quedas na bolsa, por exemplo”, diz João Ricardo Lafraia, presidente da Abraman.
Mauro Luna: a SKF assume os riscos em falhas por sistemas monitorados
Um novo conceito de gestão de ativos, de origem inglesa, de acordo com Lafraia, começa a ser implementado no País. É a norma PAS 55 ISO 55000, que torna mensuráveis os riscos do planejamento de manutenção. “O documento mede a disponibilidade dos ativos para a produção.Assim, é possível aumentá-la sem gerar mais custos”, diz. A gestão, nesse caso, é transferida de um centro de custo a um centro de manutenção intensiva. “É o tratamento de todo o ciclo de vida útil de um equipamento, da fabricação ao descarte, com foco na sustentabilidade desses ativos.”
wO crescimento do setor de manutenção é confirmado pela divisão industrial da unidade brasileira da multinacional sueca SKF, empresa de engenharia que fornece componentes e manutenção para máquinas. Segundo Mauro Luna, diretor de vendas da SKF, a demanda de serviços cresceu 8% até julho deste ano. Dos 30 clientes, concentrados nos setores de papel e celulose, siderurgia, mineração, alimentos e bebidas, petróleo e energia, 17 têm contrato de desempenho com a SKF, que assume os riscos em eventuais falhas ocorridas em sistemas monitorados. Já em vendas de produtos, nos primeiros sete meses deste ano, só no setor sucroalcooleiro, a companhia faturou 20% a mais que em 2010. “Até o final deste ano, a SKF pretende crescer mais 15% neste setor, que deve responder por 14% das vendas da divisão industrial”, diz Luna. Entre janeiro e julho foram concluídos 70 novos negócios, o que gerou aumento significativo da presença da SKF nas usinas de açúcar e álcool. Passou a atender 90% das companhias que atuam neste setor no País. “As usinas entenderam que teriam mais eficiência se investissem no aumento da produtividade de suas máquinas.”
Prevenir é o melhor remédio
Existem três tipos de manutenção: preditiva, preventiva e corretiva. E todas importantes, na opinião de Ricardo Gomes, da Assetsman Consultoria. “Mas a primeira é a ideal.” A preditiva, ou “just in time”, é o acompanhamento periódico dos equipamentos, baseado na análise de dados coletados em inspeções em campo. “É como um check up, que detecta os problemas antes de se tornarem graves e precisa rem de medidas corretivas.” Já a manutenção preventiva necessita de menos técnica e pode ser realizada até pelo próprio operador da máquina.
Consiste em limpeza, lubrificação e pequenos reparos, que dependem muito do olhar e feeling do operador. “O denominador comum, nesse caso, é o planejamento da manutenção versus tempo”, diz Gomes. “Deve ter periodicidade.” A corretiva, segundo ele, é a típica “o barato que sai caro”, e atua como um paliativo, numa troca de óleo, por exemplo. “Esse tipo de manutenção certamente resultará em falhas e danos maiores”, afirma. “Prevenir sempre será melhor que remediar.”
